Resueltos Pdf | Mrp Ii Ejercicios

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En los ejercicios resueltos típicos sobre MRP II se trabajan los siguientes elementos:

Desarrollado por Oliver Wight en la década de 1980, el MRP II es un sistema integral de planificación y control de la producción que responde a tres preguntas fundamentales:

A diferencia del MRP clásico, que solo gestiona inventarios y órdenes de compra, el MRP II cierra el ciclo al incluir el plan maestro de producción (MPS), el plan de requerimientos de capacidad (CRP) y la simulación de escenarios "qué pasaría si". | Característica | Beneficio | | :--- |

A continuación, se presenta un ejercicio clásico de MRP II (nivel básico) que suele incluirse en colecciones de problemas resueltos en PDF.

Paso 1: Necesidades brutas de componentes (explosión de la BOM)

Paso 2: Calcular necesidades netas de cada componente (formato de tabla MRP) Instead of random PDFs, try these verified platforms

Componente Asiento (Lead time = 1 semana):
| Semana | 1 | 2 | 3 | 4 |
|--------|---|---|---|---|
| Necesidades brutas | 0 | 100 | 0 | 150 |
| Stock disponible (inicial 30) | 30 | 0 | 0 | 0 |
| Recepciones programadas | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Necesidades netas | 0 | 70 | 0 | 150 |
| Liberación de órdenes | 70 (sem1) | 0 | 150 (sem3) | 0 |

Explicación: Semana 2: 30 en stock cubren parte, faltan 70. Se ordenan en semana 1 (lead time 1 semana). Semana 4: no hay stock, se ordenan 150 en semana 3.

Componente Pata (Lead time = 2 semanas):
Necesidades brutas: 400 en semana 2, 600 en semana 4. Stock inicial 200.
Semana 2: necesidades netas = 400 – 200 = 200 → orden de 200 en semana 0 (lead time 2 semanas).
Semana 4: no hay stock, necesidades netas = 600 → orden de 600 en semana 2.

Componente Tornillo (Lead time = 1 semana):
Necesidades brutas: 200 (sem2), 300 (sem4). Stock inicial 500.
Semana 2: 500 ≥ 200 → no ordenar. Stock remanente = 300.
Semana 4: 300 ≥ 300 → no ordenar. Stock final = 0. No se requieren órdenes.

Paso 3: Planificación de capacidad (resumen)
Si cada asiento requiere 0.5 horas de ensamble en taller de tapicería, y cada pata 0.1 horas en taller de torneado, se calcula la carga horaria por semana y se compara con la capacidad disponible (ej: 100 horas/semana). En este caso, la semana 2 requeriría 1000.5 + 4000.1 = 50+40=90 horas, dentro de la capacidad. La semana 4: 1500.5+6000.1=75+60=135 horas → requiere horas extra o subcontratación.